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控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3 9%)；尽量降低磷含量(<0 08%)；降低残留镁量(<0 07%)；由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的由石墨化产生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度，石墨来不及析出就形成了渗碳体。采用稀土镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0 02%～0 04%。工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到顺序凝固。

根据球墨铸铁石墨化膨胀时具有自补缩的凝固特点，以及收缩量与膨胀量的不确定性和收缩速度的可变性，采用中小型铸件以补缩为主、充填为辅的设计原则。热侧冒口的直径与高度是重要参数，过小铸件易产生缩孔、缩松缺陷，过大增加了接触热节，降低了工艺出品率，加大了生产成本。扒干净铁液表面的，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。

包括还有的球铁铸造件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化剂解决很多问题，更不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。